我国很多行业都面临着同样的问题，那就是在产量方面可以使世界第一，在技术方面却没有话语权。这一直是我国耳朵弱点。所以在铝加工行业，不能再步这些行业的后尘，走新兴产业化道路，加大对技术的创新。

开发性研发如此，基础性工艺技术研究亦如此。不能否认，在技术进步的同时，铝加工生产工艺、轧制技术等基础性研究方面，我国也存在差距，国内企业科研投入普遍不足，设有技术研发中心的少之又少，致使许多企业产品质量在线控制不稳定的问题依然突出，到现在，一些特殊合金、特殊工艺、特殊性能的铝材国内一直无法生产。现在，铝加工正在向低能耗、短流程、高效率方向发展，我们高端领域以及航空航天工业所需各种尖端铝合金材料自给率一直不足，前沿技术研发方面压力更大。就产业技术装备而言，我国先进装备基本上都从德、法、英、意、日等发达国家引进，不可谓不高，但受工艺技术限制，达产不达标、达标不达产的“大马拉小车”问题比较突出，这已是许多企业难以解决的痼疾。

此外，产业生产效率不高，也一直是备受诟病的主要原因。劳动生产率，是建设铝加工强国的重要标志。据业内人士调查，美铝瓦里克公司和诺威力公司，劳动生产率和人均销售收入，分别是我们平均水平的10倍和8.5倍，这说明我们的差距很大。同样，向低能耗、低污染方向发展，也面临相当大的压力，我国铝加工材单位能耗为美国、日本、德国的3倍以上，尚有70%产能的废弃排弃物未达到欧-Ⅲ标准。

众说纷纭的产业布局问题，应该是从战略层面考虑的问题。搞区域性产业集群化，有好处，也有弊端。珠三角、长三角地区，铝加工产业集中度很高，但远离区外市场，也给资源、能源和环境带来了压力。具有资源和能源优势的西北，发展铝电和加工一体化的趋向明显，符合适度延长产业链的产业引导政策，但受技术和远距离的市场制约，不适宜大规模发展铝精深加工。东北地区还有发展空间，应该列为鼓励发展的范围。就产业布局而言，还是贴近市场、依托资源、散点布局、综合考量为好。

另外，做大做优几个民族品牌，是业内人士长期的期盼，像西南铝业集团、东北轻合金公司、山东南山集团等，应发展成美铝、加铝那样的大型跨国公司，成为能与世界大公司抗衡的民族旗舰企业。企业规模上也不宜一律做大，多数的企业要做专做精，努力打造出合理的现代化铝加工工业体系。如此种种，铝加工产业未来发展上仍然路途维艰、任重道远。

走好铝加工的产业化道路，是铝加工后期发展的重要条件，提高国内铝加工在国际上的地位，这是一个必走的过程。